Meyer Sintermetall – La métallurgie des poudres (Horlogerie 2015)

En bref

Entretien avec Christoph Meyer, diplômé de HEC Saint-Gall et pilote de voltige et de montgolfière, qui dirige l'entreprise familiale de Studen. Il explique la métallurgie des poudres : mélange de poudres et de lubrifiant, compression en presse puis frittage entre 800 et 1 500 degrés, sans perte de matière, ce qui convient aux grandes séries comme aux pièces complexes. La spécialité maison, environ un tiers de l'activité, est le métal lourd à très haute densité. Son grand-père a fondé l'entreprise en 1949 en répondant, avec un pressoir à pommes, à la demande des horlogers biennois de masses oscillantes. Aujourd'hui, avec Décovi SA, Meyer Sintermetall est un acteur majeur de ces pièces ; le client est devenu un partenaire impliqué dès la phase d'étude. Une annonce présente les masses RECONIT®.

Texte rédigé avec l'aide de l'IA à partir de l'édition imprimée du magazine. En savoir plus

L'interview intégrale

Meyer Sintermetall est une des rares sociétés suisses maîtrisant la métallurgie des poudres, et, en particulier, la production de pièces en métal lourd. Cette technologie offre une alternative souvent attrayante et plus économique par rapport à des méthodes de mise en forme plus conventionnelles comme l’usinage ou l’étampage. Christoph Meyer, diplômé de la HEC de Saint-Gall, pilote bien connu d’acrobatie aérienne et de ballons à air chaud, dirige cette entreprise familiale notamment active dans l’horlogerie et l’aérospatial. Il répond à nos questions.

La métallurgie des poudres, comment ça marche ?

Les poudres de métaux sont sélectionnées selon leurs caractéristiques mécaniques et mélangées à un lubrifiant. Ce mélange est chargé dans une presse qui va comprimer la matière et donner sa forme à la pièce. Les pièces compactées passent ensuite au frittage, c’est-à-dire dans un four dont la température varie de 800 à 1 500 degrés selon les alliages. Ce processus transforme le comprimé en une pièce frittée à haute résistance mécanique.

Cette technologie permet de produire des pièces complexes. Il n’y a aucune perte de matière, ce qui est très écologique : on utilise exactement la quantité de matière présente dans la pièce finale. Une fois le processus installé, le frittage est une méthode efficace pour produire de très grandes séries. Mais nous usons aussi de notre savoir-faire pour produire de moyennes séries, ainsi que des pièces rares à géométrie très complexe. La métallurgie des poudres permet d’obtenir des propriétés inaccessibles aux techniques conventionnelles.

Meyer Sintermetall est connu pour sa capacité à produire des métaux lourds d’une très grande densité.

C’est notre spécialité. Elle représente environ un tiers de notre activité. Ce métier demande beaucoup de savoir-faire et des investissements importants. Notre compétence tient à l’expérience acquise depuis 1949, à notre connaissance des alliages, la manière de mélanger les poudres et la maîtrise des processus de compression et de frittage. Ce procédé permet de produire des pièces prêtes à l’emploi, mais des travaux d’usinage final, pour les pièces de haute précision, ou de traitement de surface sont parfaitement possibles.

Venu du monde de l’économie, je me suis imprégné de tout cela et je suis devenu un vrai passionné de cette technologie fascinante qu’est la métallurgie des poudres.

Quel genre de pièces produisez-vous pour vos clients ?

Mon grand-père a créé l’entreprise en 1949 après avoir répondu artisanalement, dans sa cave, au moyen d’un pressoir à pommes, à une demande des horlogers de la place de Bienne en quête d’un métal lourd pour produire des masses oscillantes.

Aujourd’hui, Meyer Sintermetall SA, en partenariat avec Décovi SA qui usine nos masses oscillantes, est l’un des acteurs principaux dans la production de ces pièces stratégiques.

Notre technologie permet de fabriquer toutes sortes d’autres pièces en métal lourd, mais également des pièces de formes en acier et acier inox, ainsi que des filtres et silencieux en acier inox et bronze.

Les demandes de votre clientèle ont-elles évolué au fil des décennies ?

Autrefois, les clients venaient avec des demandes précises et nous tenions le rôle d’un sous-traitant. Aujourd’hui, nous sommes des partenaires collaborant étroitement avec nos clients, modifiant si nécessaire les pièces dont ils ont besoin afin de trouver le meilleur compromis entre les exigences liées à notre processus et celles liées à leurs projets. Avant de produire des pièces complexes, la phase d’étude a toute son importance, avec des économies à la clé pour le client.

Texte paru dans Swiss Knowhow – Industrie horlogère 2015/2016, p. 48. Retranscrit de l'édition imprimée avec une assistance informatique (IA), sans réécriture ; en cas d'écart, la version imprimée fait foi.